Bir DC motoru oluşturan iki ana mekanizma vardır: stator ve rotor. Halka şeklindeki demir çekirdek, destek sargıları ve bobinlerle birlikte rotoru oluşturur. Demir çekirdeğin manyetik alanda dönmesi, bobinlerin voltaj üretmesine ve böylece girdap akımları üretmesine neden olur. Girdap akımı manyetik bir kayıptır, bir DC motor girdap akımı akışı nedeniyle güç kaybettiğinde buna girdap akımı kaybı denir.
Manyetik malzemenin kalınlığı, indüklenen elektromotor kuvvetin frekansı ve manyetik akının yoğunluğu dahil olmak üzere girdap akımı akışından kaynaklanan güç kaybı miktarını çeşitli faktörler etkiler. Akımdan akan malzemenin elektrik direnci, girdap akımlarının nasıl oluştuğunu etkiler. Örneğin, metalin kesit alanı azaldıkça, bu girdap akımlarında bir azalmaya neden olur. Bu nedenle, girdap akımlarının ve kayıplarının miktarını azaltmak için kesit alanını en aza indirmek için malzeme daha ince tutulmalıdır.
Girdap akımının azaltılması, armatür çekirdeğinde birkaç ince demir levha veya levhanın kullanılmasının ana nedenidir, daha yüksek bir direnç oluşturmak için daha ince levhalar kullanılır, bu da daha az girdap akımı ile sonuçlanır, bu da daha fazla girdap akımı kaybının meydana gelmesini sağlar. Küçük, her bir demir parçasına laminasyon denir. Motor laminasyonunun malzemesi, silikon eklenmiş çelik olan elektrik çeliği, silikon çeliğidir, aynı zamanda elektrik çeliği olarak da adlandırılır. Silikon eklemek, manyetik alanın penetrasyonunu kolaylaştırabilir, direncini artırabilir ve çeliğin histerezis kaybını azaltabilir. Silikon çelik, elektromanyetik alanlar için gereklidir. Motor statorları/rotorları ve transformatörler gibi daha az elektrik uygulamaları.
Silikon çeliğindeki silikon, korozyonu azaltmaya yardımcı olur, ancak silikon eklemenin ana nedeni, çeliğin histerezisini azaltmaktır, bu da bir manyetik alanın ilk oluşturulduğu veya çeliğe bağlandığı zaman ile manyetik alan arasındaki zaman gecikmesidir. Eklenen silikon, çeliği manyetik alanlar oluşturmak ve sürdürmek için daha verimli ve daha hızlı hale getirir, bu da silikon çeliğin, çeliği manyetik çekirdek malzemesi olarak kullanan herhangi bir cihazın verimliliğini artırdığı anlamına gelir. Metal damgalama, farklı uygulamalar için motor laminasyonları üretmeye yönelik bir işlemdir. Metal damgalama, müşterilere çok çeşitli özelleştirme yetenekleri sağlayabilir ve kalıplar ve malzemeler müşteri özelliklerine göre tasarlanabilir.
Motor damgalama, ilk olarak 1880'lerde seri üretilen bisikletlerde kullanılan bir metal damgalama türüdür. Damgalama, parça üretimini kalıp dövme ve işleme ile değiştirdi ve bu da parça maliyetini önemli ölçüde azalttı. Damgalı parçalar, kalıp dövmeleri kadar güçlü olmasa da, seri üretim için yeterli kalitededir.
Almanya'dan Amerika Birleşik Devletleri'ne damgalı bisiklet parçalarının ithalatı 1890'da başladı ve Amerikan şirketleri daha sonra Amerikan takım tezgahı üreticileri tarafından özel olarak üretilen damgalama makinelerine sahip olmaya başladı ve birkaç otomobil üreticisi Ford Motor Company'den önce damgalı parçalar kullanmaya başladı.
Metal damgalama, sac metali farklı şekillerde delmek için kalıplar ve zımbalar kullanan bir soğuk şekillendirme işlemidir. Genellikle boşluk olarak adlandırılan düz bir metal levha, metali yeni şekillere dönüştürmek için aletler veya kalıplar kullanan bir zımbaya beslenir. Şekil. Delinecek malzeme, malzemeyi ürün veya bileşen için gerekli olan son forma şekillendirmek ve kesmek için basıncın kullanıldığı kalıp bölümleri arasına yerleştirilir.
Aletteki her istasyon, metal şerit aşamalı zımbadan geçerken farklı bir kesme, zımbalama veya bükme gerçekleştirir, bobinden düzgün bir şekilde açılır ve birbirini izleyen her istasyonun işlemi önceki istasyonun çalışmasına katkıda bulunur. , böylece tam bir parça oluşturur. Kalıcı çelik kalıplara yatırım yapmanın bazı ön maliyetleri vardır, ancak verimliliği ve üretim hızını artırmanın yanı sıra birden fazla şekillendirme işlemini tek bir makinede birleştirerek önemli tasarruflar elde edilebilir. Darbe ve aşındırıcı kuvvetlere karşı güçlü direnç.
Presleme olarak da bilinen damgalama, diğer metal şekillendirme işlemleriyle birlikte gerçekleştirilebilir ve damgalama, kesme, kabartma, kabartma, bükme, flanşlı ve lamine gibi bir dizi daha spesifik işlem veya teknikten bir veya daha fazlasını içerebilir.
Metali farklı şekillerde kesmek için bir kalıp kullanılır ve delme, bir parça hurdayı çıkarmak için kalıba bir zımbanın girmesi ve iş parçasında bir delik bırakmasıdır. Boşluk ise iş parçasını ana malzemeden çıkarır ve çıkarılan metal parça yeni bir iş parçası veya boşluktur.
Kabartma, boşluğu istenen şekli içeren bir kalıba bastırarak veya bir rulo kalıba bir malzeme boşluğu besleyerek sac metalde yükseltilmiş veya girintili tasarımlar oluşturur. Damgalama, bir iş parçasının bir kalıp ile bir zımba veya pres arasına yerleştirilerek delindiği bir bükme tekniğidir, zımbanın ucunun metali delmesine ve yeni bir şekil oluşturmasına neden olan bir dizi eylemdir. Bükme, metali l, u veya v profili gibi istenen bir şekle sokmanın bir yoludur ve bükme genellikle tek bir eksen etrafında gerçekleşir. Flanşlama, bir kalıp, pres veya özel flanşlama makinesi kullanarak metal bir iş parçasına bir havşa veya flanş sokma işlemidir.
Metal damgalama makineleri sadece delmekle kalmaz, sac metali döker, keser, damgalar ve şekillendirir ve makineler programlama veya bilgisayar sayısal kontrolü (CNC), elektrik deşarjı işleme (EDM) ve bilgisayar destekli tasarım (CAD) programı yoluyla son derece hassas ve tekrarlanabilir şekiller oluşturabilir.