Motorstatorn är tillverkad av elektriska stållamineringar. Elektriskt stål, även känt som kiselstål, är stål tillsatt med kisel. Att tillsätta kisel till stål kan öka dess motstånd, förbättra magnetfältets penetrationsförmåga och minska hysteresförlusten av stål. Kiselstål används i många elektriska tillämpningar av viktiga elektromagnetiska fält, såsom elektrisk stator/rotor och elektriska maskiner, spolar, magnetspolar och transformatorer.
Även om kisel i kiselstål hjälper till att minska korrosion, är huvudsyftet med att tillsätta kisel att förbättra hysteresförlusten av stålet. Att tillsätta kisel till stål gör stålet mer effektivt och snabbare på att bygga och underhålla magnetfält. Således ökar kiselstål effektiviteten och effektiviteten hos alla enheter som använder stål som ett magnetiskt kärnmaterial.
Kiselstålplåten kommer att generera en viss inre spänning under stämplingsprocessen, vilket är skadligt för motorns prestanda och mekanismdesign. Glödgningsprocessen är en av värmebehandlingsprocesserna för att eliminera förändringarna i plasticitet, styrka, hårdhet och andra egenskaper som orsakas av kiselstålets mikrostruktur. För elektriska stållamineringar för motorstatorkärnor används glödgningsprocessen oftast för att lindra spänningen från kiselstålplåtarna runt kanterna på lamineringarna som orsakas under stansnings- och stansningsprocessen. En annan vanlig tillämpning inom bilindustrin är glödgning av speciallegeringar, såsom kobolt eller nickel, för att optimera de elektriska och mekaniska egenskaperna hos specialdesignade högpresterande motorer.
Den stansade kiselstålplåten glödgas före statorlamineringen: processen är enkel och många olika satser av kiselstålplåtar kan glödgas på en gång, med hög effektivitet och låg produktionskostnad.
Laminerad statorglödgning: om statorlamineringarna är svetsade eller sammankopplade är de inte lätta att lossa under glödgning och kan upprätthålla goda dimensionstoleranser. Men om statorn är en limmad laminering eller en lös laminering, måste en anpassad fixtur utformas för att säkerställa att lamineringarna inte lossnar under glödgningsprocessen, och de glödgade lamineringarna limmas eller beläggs sedan för nästa process. . Detta kommer att öka produktionskostnaderna på grund av design och inmatning av ytterligare partier av lamineringsfixturer för glödgning.
Motorns stator- och rotorkärnor är tillverkade med tunna ark staplade på varandra för att minimera virvelströmsförlusterna. För att bilda en stabil kärna limmas lamineringarna ihop, bakas och ser till att limmet härdar. En allmän åtskillnad görs mellan de tekniker som är integrerade i stansningsprocessen (förregling, full-face bonding eller punktbindning) och de som ligger efter stansningsprocessen (svetsning, fastspänning, konventionell limning), valet av sammanfogningsteknik beror på applikation, motordesign och ekonomiska överväganden.
Eftersom tillverkningsaspekter som förregling eller placeringen av svetsfogarna inte behöver beaktas, ger den självhäftande baksidestekniken fullständig designfrihet och leder till idealisk elektroteknik, med full bindning som möjliggör överensstämmelse med de snävaste toleranserna och god dimensionsstabilitet. Eftersom laminering inte har något sätt att expandera. När värme tillförs under svetsning kan det orsaka spänningar i kärnan, vilket inte är ett problem under limning. Lamineringsstapeln med de snävaste tillverkningstoleranserna förbättrar värmeavledningen genom att förbättra värmeöverföringen mellan lamineringarna och höljet. Detta möjliggör mindre kylaggregat, vilket minskar kostnader och vikt.
Av dessa tekniker ger bindning och värmebehandling större precision och minskade virvelströmsförluster till bldc-motorer, och bindning förväntas så småningom ersätta andra metoder eftersom det resulterar i tunnare lamineringar som minskar motorns totala vikt.